Показать/Спрятать
Химическое полирование
Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверхности металлических деталей.
Большое преимущество такой технологии заключается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается
отполировать в домашних условиях детали со сложным профилем.
Составы растворов для химического полирования
Для углеродистых сталей
(содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах
(г/л, процентах, частях))
Азотная кислота — 2...4, соляная кислота 2...5, ортофосфорная кислота — 15...25, остальное — вода.
Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 1...10 мин. Содержание компонентов — в % (по объему).
Серная кислота — 0,1, уксусная кислота — 25, перекись водорода (30%-ная) — 13.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 30...60 мин. Содержание компонентов — в г/л.
Азотная кислота — 100...200, серная кислота — 200...600, соляная кислота — 25, ортофосфорная кислота — 400.
Температура смеси — 80...120°С, время обработки — 10...60 с. Содержание компонентов в частях (по объему).
Для нержавеющей стали
Серная кислота — 230, соляная кислота — 660, кислотный оранжевый краситель — 25.
Температура раствора — 70...75°С, время обработки — 2...3 мин. Содержание компонентов — в г/л.
Азотная кислота — 4...5, соляная кислота — 3...4, ортофосфорная кислота — 20...30, метилоранж
— 1...1.5, остальное — вода.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5... 10 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Азотная кислота — 30...90, желези-стосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2... 15 г/л,
препарат ОП-7 — 3...25, соляная кислота — 45...110, орто-фосфорная кислота — 45...280.
Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...30 мин. Содержание компонентов
(кроме желтой кровяной соли) — в пл/л.
Последний состав применим для полирования чугуна и любых сталей.
Для меди
Азотная кислота — 900, хлористый натрий — 5, сажа — 5.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 15...20 с. Содержание компонентов — г/л.
Внимание! В растворы хлористый натрий вводят в последнюю очередь, причем раствор должен быть
предварительно охлажден!
Азотная кислота — 20, серная кислота — 80, соляная кислота — 1, хромовый ангидрид — 50.
Температура раствора — 13...18°С, время обработки — 1...2 мин. Содержание компонентов — в мл.
Азотная кислота 500, серная кислота — 250, хлористый натрий — 10.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 10...20 с. Содержание компонентов — в г/л.
Для латуни
Азотная кислота — 20, соляная кислота — 0,01, уксусная кислота — 40, ор-тофосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 25...30°С, время обработки — 20...60 с. Содержание компонентов — в мл.
Сернокислая медь (медный купорос;— 8, хлористый натрий — 16, уксусная кислота — 3, вода — остальное.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Для бронзы
Ортофосфорная кислота — 77...79, азотнокислый калий — 21...23.
Температура смеси — 18°С, время обработки — 0,5—3 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ортофосфорная кислота — 30, вода — 5.
Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 1...5 с. Содержание компонентов
(кроме хлористого натрия) — в мл.
Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)
Азотная кислота — 20, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 20°С, время обработки — до 2 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70.
Температура смеси — 70...80°С, время обработки — 2...3 с. Содержание компонентов — в % (по объему).
Для алюминия и его сплавов
Ортофосфорная кислота — 75, серная кислота — 25.
Температура смеси — 100°С, время обработки — 5...10 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).
Ортофосфорная кислота — 60, серная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5 г.
Температура смеси — 100°С, время обработки — 20 с. Содержание компонентов (кроме мочевины) — в мл.
Ортофосфорная кислота — 70, серная кислота — 22, борная кислота — 8.
Температура смеси — 95°С, время обработки — 5...7 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).
------------------------------------Л.А.ЕРЛЫКИН-----------------------------------------
Электрохимическим полированием называется процесс отделки поверхности металлов, приводящий к
уменьшению шероховатости и появлению зеркального блеска электрохимическим способом.
Для осуществления электрохимического полирования обрабатываемую деталь, являющуюся анодом
(т.е. электродом, соединенным с положительным полюсом источника тока), надо поместить в ванну
с электролитом. Вторым электродом служат катоды, изготовленные из меди. На схеме показано
протекание процесса электрохимического полирования. Благодаря специально подбираемому составу
электролита и создаваемым условиям (образование пленки 2 повышенного сопротивления) растворение
осуществляется неравномерно. В первую очередь растворяются наиболее выступающие точки 3 (выступы),
вследствие чего шероховатость уменьшается, а затем исчезает, и поверхность детали становится
гладкой и блестящей. Избирательное растворение торчащих элементов протекает с одновременным
получением блеска.
Удаление крупных выступов 3 называется макро-полированием, а растворение микроскопически малых
неровностей 4 - микро-полированием. Если макро- и микро-полирование протекает одновременно,
то поверхность приобретает гладкость и блеск. В ряде случаев эти качества могут быть несвязанными
друг с другом, т.е. блеск может достигаться без сглаживания, а сглаживание - без блеска.
В процессе электрохимического полирования на поверхности анода (полируемой детали) образуется
окисная или гидроокисная пленка. Если эта пленка равномерно покрывает поверхность, то она
создает условия, необходимые для протекания микро-полирования. Внешняя часть этой пленки
непрерывно растворяется в электролите. Поэтому для успешного проведения процесса необходимо
создания условий, в которых существовало бы равновесие между скоростями образования окисной
пленки и скоростью ее химического растворения с тем, чтобы толщина пленки поддерживалась неизменной.
Наличие пленки обусловливает возможность обмена электронами между полируемым металлом и ионами
электролита без опасности местного разрушения металла агрессивным электролитом.
Макро-полирование также является процессом, зависящим от наличия прианодной пленки. Будучи
более толстой в углублениях и более тонкой на выступах, эта пленка способствует их ускоренному
растворению, так как на выступах создается более высокая плотность тока, а электрическое
сопротивление над ними меньше, чем над углублениями.
Эффективность действия пленки увеличивается с повышением ее внутреннего сопротивления.
Электролиты, содержащие соли слабодиссоциирующих кислот или комплексные соли, повышают
сопротивление пленки.
Кроме действия прианодной пленки на течение процесса электрохимического полирования влияют
и другие факторы, в частности механическое перемешивание электролита (или движение анода),
благоприятствующие утончению пленки за счет ее растворения или уменьшения толщины диффузионного
слоя. Электролиты некоторых составов функционируют нормально только при нагреве. Общим правилом
является то, что повышение температуры снижает скорость нейтрализации и повышает скорость
растворения прианодной пленки.
Существенными факторами, влияющими на течение процесса электрохимического полирования,
являются также плотность тока и напряжение.
На рисунке показана типичная зависимость плотности тока от напряжения в ванне при
электрохимическом полировании.
На участке АБ повышение плотности тока почти пропорционально увеличению напряжения.
На участке БВ режим нестабилен, наблюдается колебание тока и напряжения. Предельный ток,
соответствующий участку ВГ, характеризует процесс формирования на аноде пассивной пленки.
При этом повышение напряжения в довольно широком интервале не сопровождается изменением
плотности тока. По достижении напряжения, соответствующего точке поворота Г на кривой, начинается
новый процесс - образование газообразного кислорода.
В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах
соответствующих различным участкам кривой. Так, полирование меди в фосфорной кислоте ведут
при режиме предельного тока, когда не происходит образования кислорода.
Рецепты ванн и режимы для химического и электрохимического полирования
ВНИМАНИЕ!!! ВАННЫ для химического и электрохимического полирования ОЧЕНЬ ОПАСТЫ для
здоровья, ОСОБЕННО ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. Поэтому не пытайтесь делать этого дома,
тем более если у вас нет необходимого навыка, знаний и оборудования!!!
Химическое полирование деталей из углеродистой стали. Химическое полирование деталей
из углеродистой стали можно выполнять в различных растворах. Один из них (в вес.
:15-25% ортофосфорной кислоты, 2-4% азотной кислоты, 2-5% соляной кислоты, 81-60% воды.
Режим работы: рабочая температура 80° С, выдержка 1-10 мин. В данном растворе производят
также полирование нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из стали выполнят
также в следующем растворе: 25 г щавелевой кислоты, 13 г пергидроли, 0,1 г серной кислоты,
до 1 л воды. Режим работы: рабочая температура 20° С, выдержка 30-60 мин.
Химическое полирование деталей из нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из
нержавеющей стали марки Х18Н9Т выполняют в растворе следующего состава: 40 см3 азотной
кислоты, 70 см3 соляной кислоты, 230 см3 серной кислоты, 10 г/л столярного клея, 6 г/л
хлористого натрия, 6 г/л красителя кислотного черного. Режим работы: рабочая температура
65-70°С, выдержка 5-30 мин.
Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования мелких алюминиевых
деталей используют следующий состав раствора: 60 см3 ортофосфорной кислоты, 200 см3
серной кислоты, 150 см3 азотной кислоты, 5 г мочевины. Режим работы: рабочая температура
100- 110° С, выдержка 15-20 с. Полирование деталей из алюминиево-магниевого сплава АМг
производят в одном из растворов следующего состава: 500 или 300 см3 ортофосфорной кислоты,
300 или 450 см3 серной кислоты (аккумуляторной), 150 или 170 см3 азотной кислоты.
Химическое полирование деталей из меди и, ее сплавов. Химическое полирование деталей
из меди и ее сплавов выполняют в следующем растворе: 800 см3 серной кислоты; 20 см3 азотной
кислоты; 1 см3 соляной кислоты; 200 см3 пергидроли; 20-40 см3 хромового ангидрида. Режим работы:
рабочая температура 20-40°С, выдержка до 1-2 мин. Может быть также использован раствор:
250-270 см3 серной кислоты, 250-270 см3 азотной кислоты, 10-12 см3 нитрита натрия. Режим
работы: рабочая температура 30-40° С, выдержка 1-3 мин.
Химическое полирование деталей из никеля. Для химического полирования деталей из никеля
используют раствор (в вес.
45-60% ортофосфорной кислоты, 15-25% серной кислоты, 8-15%азотной кислоты, 10-20% соды. Режим работы: рабочая температура 65-70° С, выдержка 0,5-1 мин.
Электролитическое полирование деталей из углеродистой стали. Наиболее популярным является
так называемый универсальный электролит для полирования деталей из черных и цветных металлов.
Его состав следующий (в вес.
: 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 6% хромового ангидрида, 14% воды. Режим работы: рабочая температура 70-90° С, анодная плотность тока 40-80
а/дм2, напряжение 6-8 в, выдержка 5-10 мин.
Электролитическое полирование деталей из нержавеющей стали. Детали из нержавеющей стали
(хромоникелевой и хромоникельмолибденовой) полируют в растворе (в вес.
: 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 5% хромового ангидрида, 12% глицерина, 3% воды. Режим работы:
рабочая температура 45-70°С, анодная плотность тока 6-7 а/дм2, напряжение 4,5-6в, выдержка
4- 30 мин (для штампованных деталей 4-6 мин, для деталей после сварки или термической обработки
10-12 мин, для литых отпескоструенных деталей из стали Х18Н9Т около 30 мин).
Электролитическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования деталей из
алюминия и сплавов АМг и АМц хорошо зарекомендовал себя электролит, следующего состава
(в вес.
: 65-70% ортофосфорной кислоты, 8-10% хромового ангидрида, 20-27% воды. Режимработы: рабочая температура 70-80° С, плотность тока в свежеприготовленном растворе 10-30 а/дм2,
в растворе насыщенном солями 10-20 а/дм2. Выдержка 5 мин и более. Реверсирование при применении
свежеприготовленного раствора tа-10 сек, tк - 2 сек; при применении раствора насыщенного солями,
tа - 10 сек, tк - 5 сек. Для полирования деталей из дюралюминия Д16-Т рекомендуется следующий
состав раствора (в вес.
: 40% серной кислоты, 45% ортофосфорной кислоты, 3% хромового ангидрида,11% воды. Режим работы: рабочая температура 60-80° С, анодная плотность тока 30-40 а/дм2,
напряжение 15-18 в, выдержка - несколько минут.
Электролитическое полирование деталей из никеля и никелевых покрытий. Для полирования
деталей из никеля рекомендуется раствор: 1200 г/л серной кислоты, 120-150 г/л ортофосфорной
кислоты, 15-20 г/л лимонной кислоты. Режим работы: рабочая температура 20-30° С, анодная
плотность тока 30-50 а/дм2, выдержка до 1 мин. Для полирования применяют также 70%-ный раствор
серной кислоты. Анодная плотность тока 40 а/дм2, температура 40°С, продолжительность процесса 30 сек.
Электролитическое полирование деталей из меди и ее сплавов. Для полирования этих деталей применяют
следующий электролит: 1200 г/л ортофосфорной кислоты, 120 г/л хромового ангидрида. Режим работы:
рабочая температура 20-30°С, анодная плотность тока 35-50 а/дм2, выдержка 0,5-2 мин. Применяют
также однокомпонентный раствор ортофосфорной кислоты при температуре 18-25°С; анодная плотность
тока для деталей из меди 1,6 а/дм2, для деталей из медных сплавов 0,8-1 а/дм2, выдержка 10-20 мин.
С теорией вроде все ок, только на практику пока к сожалению времени не хватает - дома экспериментировать не буду - охота еще пожить 
,