Самодельный станок ЧПУ 2000*1000*100

[tim]

Мы с моим хорошим другом хотели ехать в россию на заработки
но решили рискнуть и построить большой станок чпу для работ по изготовлению деревянных изделий (резные двери , фасады, элементы для мебели и.т.д) а если не получиться тогда рванем на зароботки.
Сегодня привезли матерьял для станка лист ДСП 2,75м*1,85м , лист фанеры 1,5м*1,5м толщиной 9мм и лист металический 2м*1м толщиной 1.5мм.

Станок будет портального типа рабочее поле станка планируется 2000мм*1000мм*100мм возможно в процесе изменится.
Скорость по Z планируется около 4000-5000мм/мин, по Х и У скорость будет около 6000мм/мин. в будущем если найду мощные движки скорость буду поднимать до 12000мм/мин.
Так как больших средств нет станок в любом случае получиться низко-бюджетным.
В процесе буду выкладывать фото и описания.
Ну вроде все цель намечена теперь осталось за малым, поработать немного ручками

[Fusion]

Ну удачи!
Интересно будет посмотреть!

[Trudogolik]

Мы с моим хорошим другом хотели ехать в россию на заработки
но решили рискнуть и построить большой станок.....
.... а если не получиться тогда рванем на зароботки.

У тебя не получится? Не верю!
Удачи и настойчивости!!!!

[aveted]

tim,Молодец так держать
даже не спрашиваю что и как будешь делать
потому что знаю что всё будет толково
с нетерпением буду ждать фото отчёт
задумка сделать большое поле больше перспективных изделий можно изготавливать

[Pavelrb]

tim, а если- сперва в Россию на заработки, если есть такая возможность.(Много кидалова, если ехать, то по протореным проверянным путям).
Тогда возможно станок собрать на базе нормальных комплектующих, результат будет совсем иной.

[Efim]

Раз принял решение.. То это решение. Лучше станок дома, чем возможное кидалово на заработках.

[Pavelrb]

Это палка о нескольких концах, даже не двух, как выгорит.
Ребята из моего круга общения многие ездили на заработки, довольны все- но и ездили лишь по двум проверенным адресам, проверенным практикой.
Это было давновато, около трех лет назад.
Заводила, если так можно его назвать- два года уже как ип у нас.
Работа их в России закрылась плавно года 2 тому.
Сперва ездили от местной нашей фирмы в какой-то там московский элитный поселок.
Нашли работу там(скорее их нашли).
Заводила наш работал там- работа, не знаю как правильно и сказать- слуга на коттедже. Хозяева приезжали раз в неделю- две.. Поддержка текущего состояния, так сказать..
Тут как и где..
Родственники в РФ, в начальстве фирмы одной.
Строили рынок, стройка закончена в 2008 году.
Много было полулегальных работников, поинтересовался насчет доходов. Не фонтан совсем, 200-300-400 уев.
Спросил, как ищете- дык сами идут.. офигеть..

И у нас многие едут за лучшей долей. Негатива много..
Если и заморачиваться, то только по проверенным путям.
Иначе как бы самому не вышло дороже.
И если и заработал копейку, лучше перевести ее альтернативными вариантами. Проверено, не мной.

[Ermak]

На счет работы не знаю, часто вижу на рынке мужики стоят с табличками Бригада ищет работу, по дачам ходят тоже ищут.

Может в других городах лучше?

Удивляет то, почему у толковых мужиков заработков нет? А вот на рынке торговать, один на одном. Сейчас вообще впечатление такое, что все мы один большой рынок...

Ну а по станку, было бы желание, а получится должно.

[tim]

Ну после таких пожеланий остается добивать станок до
логического конца
полтора или два года назад хотел собрать свой первый станок и почемуто сразу большой но у меня нечего не получилось зато остался стол от станка выполненный из дсп и все это время он был большой полкой. сегодня с другом опустошили полку, перевернули и сделали замеры и пришли к выводу что размеры и состояние стола подходят как раз для нового станка единственное только длина больше на 300мм получиться .
а если что-то не понравиться всегда можно переделать.
Размеры стола 2530мм*1200мм и вес очень приличный мы его вдвоем с трудом отрываем от земли .



стол готовый так что работы нам уменьшилось.
Сегодня раскроили лист металический на следующие размеры.
для оси Y- 2шт размерами 2000мм*120мм, 2шт 500мм*120мм,
2шт 2000мм*30мм, 2шт 500мм*30мм.
для оси Х-1шт 2000мм*150мм, 1шт 2000мм*25мм лишнее будет отрезаться и с нее изготавливаться ось Z.
фанеру 9мм распилили для оси X размерами 1шт 1500мм*130мм и 2шт 1500мм*64мм лишняя длина тоже будет отрезаться.

tim, а если- сперва в Россию на заработки, если есть такая возможность.(Много кидалова, если ехать, то по протореным проверянным путям).
Тогда возможно станок собрать на базе нормальных комплектующих, результат будет совсем иной.

если даже и поедем то как вы говорите по провереным путям а пока будем собирать станок а дальше видно будет.
глядиш и здесь на станке на нормальные комплектующие заработаем

[valb]

глядиш и здесь на станке на нормальные комплектующие заработаем

Спрос то есть? На те-же двери?
Дополнительно полки-усилители прокрепи и на клей посади.

[Pavelrb]

tim, в случае бюджетного варианта, как мне кажется, на направляющих попробуй не тот вариант с поджимом, как у тебя на токарно-фрезерном, а вариант с четырьмя подшипниками по уголку. Я так сейчас на токарном пробую, до практических испытаний с деталью не дошло пока. Хотя на черновую каретку скрутил, доволен.
В этом варианте люфт выбирается сам собой.

[Ermak]

Ага... и лист металла в утиль.

[tim]

Спрос то есть? На те-же двери?

не знаю я только хочу этим заняться а если двери не пойдут то других вариантов полно.

tim, в случае бюджетного варианта, как мне кажется, на направляющих попробуй не тот вариант с поджимом, как у тебя на токарно-фрезерном, а вариант с четырьмя подшипниками по уголку. Я так сейчас на токарном пробую, до практических испытаний с деталью не дошло пока. Хотя на черновую каретку скрутил, доволен.
В этом варианте люфт выбирается сам собой.

я раньше по разному пробовал и на уголках и на трубах но почемуто на уголках мне не понравилось не знаю почему или мне уголки кривые попадались. года полтора назад пытался сделать вот так
но нечего не получилось видать опыта не хватило.

[tim]

ось Z изготовлена из фанеры 10мм.
2шт размером 200мм*250мм ,2шт размером 60мм*250мм
металические полоски толщиной 1.5мм
2шт 30мм*250мм, 1шт 25мм*250мм.
центральная пластина приклеена эпоксидным клеем
а все остальное склеивалось клеем ПВА и стягивалось болтами.
вместо подшипников буду ставить капролон.

[Ermak]

А полосы металла как понимаю болгаркой режишь?
Смотрю неровно. Я обычно кусок ДСП ложил и по нему начальную линию болгаркой проводил. а потом уже по ней. Вроде ровно получалось.

[aveted]

вместо подшипников буду ставить капролон.

А что так, получается скольжение будет ?

[tim]

А полосы металла как понимаю болгаркой режишь?
Смотрю неровно. Я обычно кусок ДСП ложил и по нему начальную линию болгаркой проводил. а потом уже по ней. Вроде ровно получалось.

полосы пилю вот такой ручной электро-пилой

а для упора креплю деревянную рейку. по ширине полоски получаются идеально ровными после распила остаются заусенцы я их стачиваю шлиф машинкой держа ее под углом вот и получается где то угол больше гдето меньше и когда фоткаю эти шлифованые кромки отражаются по разному отсюда и кажется что криво.

А что так, получается скольжение будет ?

думаю с капролоном жесткость лучше будет за счет большой площади соприкосновения с металлом да и налипать стружка не будут как на подшипники.

[Ermak]

tim,

А может тебе эту Т образку упростить. Вроде получается лист прямоугольный и уголок приварить. Вроде жестче будет и проще?

[tim]

А может тебе эту Т образку упростить. Вроде получается лист прямоугольный и уголок приварить. Вроде жестче будет и проще?

приварить не получиться лист слишком тонкий поведет.
можно конечно уголок попробывать прикрутить, но это лишние затраты да и лишний вес добавиться.

[tim]

чтота я сегодня заработался
ось Х изготовлена из следующего матерьяла.
фанера толщиной 10мм, длинной 1330мм, шириной 130мм-1шт , 63мм-2шт , 75мм-2шт.
доска 20мм*1330мм*70мм 1шт
лист металический 1.5мм длиной 1330мм, шириной 150мм-1шт, 25мм-1шт.
лист алюминивый 2мм*1330мм*85мм.
все склеивалось клеем ПВА и скручивалось болтами и шурупами.
белые пятна и грязь на направляющих это клей я его не жалел и все им по перемазал когда высохнет буду счищать.
сзади короб будет закрываться фанерой а в нем планирую протянуть трубу для механической синхронизации приводов.





примерно будет выглядеть вот так

[Dj_smart]

tim, я отсутствовал, а тут... Короче супертрудоголик - заслуженно!

[xumuk]

  Не в тему:   Ура! Dj_smart вернулся!
Без вас тут как-то грустно было

[tim]

tim, я отсутствовал, а тут... Короче супертрудоголик - заслуженно!

с возращением. супертрудоголика VVChaif забыл убрать

[Dj_smart]

VVChaif забыл убрать

А это уже не имеет значения, даже если уберёт:). Это как кличка, в детстве прилипло, и до ямы

[tim]

после небольшой паузы продолжаю.
установил подшипники на каретку-Х. нижнии крепил к металической пластине толщиной 2мм.
а верхнии и среднии к алюминиевой пластине а потом пластину с подшипниками крепил шурупами к фанере
предварительно просверлив отверстия для углубления болтов с гайками. все скреплял алюминивыми уголками.
по всей длине Х приклеил резиновым клеем ремень от грм,ушло два ремня . поверх этого ремня будет натягиваться второй ремень для привода.

[aveted]

tim, молодцом у тебя получился металлодеревяный композит
судя по каретке всё же подшипники рулят , а с ремнём прикольно
когда то вроде обсуждали такое решение хорошо что решил попробовать мне тоже интересно такое решение плошадь соприкосновения с ремнём шестерни будеш как то увеличивать?
и боковины какие задумал тоже металлодеревяный композит
будет?

[tim]

плошадь соприкосновения с ремнём шестерни будеш как то увеличивать?

это ремень я приклеил для того чтоб второй ремень на него ложился плотно и придавливался подшипниками для того чтоб не держать ремень в постоянном натяжении. второй ремень будет проходить через шестерню обхватывая ее на половину.

и боковины какие задумал тоже металлодеревяный композит
будет?

боковины тоже из фанеры и листа алюминиевого. я планировал получить вес портала не более 25кг вместе с шпинделем вот и приходиться делать из фанеры.

продолжаю.

[aveted]

tim, планируещ все оси ремнём передачу делать?
и если вместо шестерни ремень такой же будет то ведь в размер его склеивать придётся или есть подходящий.
а увидел Z точно винт будет.

[tim]

tim, планируеш все оси ремнём передачу делать?

ось-У планирую тоже как и ось-Х ремнем делать но сначало дождусь испытаний на оси Х чтоб быть увереным.

если вместо шестерни ремень такой же будет то ведь в размер его склеивать придётся или есть подходящий.

подходящего нет склеивать придется. наднях я уже пробывал склеить ремень грм разрезанный по ширине пополам . отсчитывал десять зубьев и разрезал на искосок и второй конец также потом склеил резиновым клеем и через сутки я не смог порвать ремень руками. единственное когда тянул со всей силы в месте склеивания зубья немножко сдвигались. но на станке такой силы не будет тем более место склееное будет натягиваться только когда каретка будет проходить этот участок. и планирую увеличить площадь стыка до 15-20зубьев для надежности.

[tim]

на своем токарном чпу из стеклотекстолита изготовил маленькую шестеренку для привода диаметром 28мм,толщиной 14мм, помещается 11 зубьев ремня грм.
в трех местах в середине канавки просверливал отверстия и нарезал резьбу для потайных болтиков для крепления шестерни к валу. бортики приклеивал клеем.
двигатель и большую шестеренку снял с ганчарного круга только вместо фанерных бортиков изготовил пластмассовые и прикрепил квадрат из текстолита для крепления шестерни к валу.
осталось изготовить маленькую шестерню на шаговик но нестал ждать завтрашнего дня и решил испытать привод надел на шаговик имеющуюся у меня шестерню она примерно в 2.5 раза больше чем предпологалось.
так как у меня остались только короткие куски от ремня грм решил попробывать на небольшом отрезке.
вообщем испытания прошли успешно каретка двигалась на отрезке 200мм туда-сюда на скорости 6000мм/мин и за 20 минут работы ремень не слетел и не сполз, я его даже не закреплял по краям.
хотел выложить небольшое видео но у меня интернет сейчас гонит скорость маленькая. как получиться выложу.