Плазмотрон ABIPLAS 200W MT

[aleksbell]

Хоть и не совсем для хобби ,но какой-никакой инструмент ,вдруг кого торкнет заняться .

Данный плазмотрон ,производимый фирмой ABICOR BINZEL ,предназначен для раскроя листового материала толщиной до 65 мм вне зависимости от его структуры ,главное чтобы он проводил электрический ток .Источник питания - силовой блок Jacle Power Plasma 20-215 А ,максимальное давление плазмообразующего газа (сухой ,очищенный воздух) на входе в плазмотрон - 5,5 Атм ,продолжительность непрерывной работы - 24 часа ,охлаждение - принудительное ,охлаждающая жидкость - ВТС-15 на основе этиленгликоля .Защита - (немедленное прекращение режима резки) перегрев либо отсутствие циркуляции охлаждающей жидкости ,недостаточное давление плазмообразующего газа ,неполное закрытие защитного корпуса ,недостаточное напряжение питающей сети .
В общем при грамотном обращении штука неубиваемая .

Итак ,пациент на столе - начинаем вскрытие :





Откручиваем защитный корпус .




Снимаем сопло .Сопло является конечным элементом в подготовке режущей струи ,внутри поверхность не должна иметь явных изъянов ,грубой шероховатости ,зазубрин или иных следов инструмента оставленных при изготовлении .Все это значительно ухудшает степень закрученности воздуха при входе в сопло .Выходное отверстие должно быть строго по центру и перпендикулярно основанию сопла .Не допускается наличие фасок на наружней кромке выходного отверстия .




Снимаем завихритель



Завихритель является одним из важных элементов в подготовке режущей струи .Он имеет в стенках корпуса отверстия расположенные не перпендикулярно ,а под некоторым углом ,при прохождении которых поток воздуха закручивается подобно циклону ,что придает режущей струе максимальную стабильность при любых движениях .Является сменным (расходным) элементом ,т.к. внутри отверстия со временем распиливаются мельчайшими частицами пыли ,которые не улавливают фильтра .Качество закрученности струи становится хуже ,что особенно заметно при резке толстого (от 25 мм) материала - приходится снижать скорость резки либо увеличивать ток резки .В среднем меняем раз в два месяца .На фото слева новый завихритель ,справа - отработанный .Отчетливо видны распиленные "хвосты" отверстий .




Откручиваем изолятор .Продольные направляющие каналы распределяют входящий поток воздуха равномерно по окружности перед его попаданием в завихритель .




Снимаем электрод .Две пары отверстий служат для подвода охлаждающей жидкости к основанию электрода и соответственно ее отведению с частью тепла обратно в систему ,далее жидкость проходит через радиатор охлаждения и опять по кругу .Одновременно часть жидкости циркулирует через защитный корпус охлаждая его .





Сборка в обратной последовательности ,и вот так все выглядит в сборе .




Если своевременно не менять электрод ,то в итоге придется менять еще и сопло .



Вот так выглядит струя плазмы через защитные очки ,толщина разрезаемого листа 36 мм ,видео 640х480х30fps - Скачать файл "1.avi" с файлообменника cncfiles.su (31.4 мб)

А вот так без очков ,качество то же - Скачать файл "2.avi" с файлообменника cncfiles.su (5.9 мб)

[aleksbell]

На днях стали получать новые сопла ,до этого их изготавливал инструментальный участок - себестоимость была порядка 5$ за единицу ,покупные стоят 7$ .Но ,основной параметр живучести сопла измеряемый в количестве пробивок у покупных гораздо выше .Пробивка является наиболее неблагоприятным режимом работы сопла ,т.к. в момент прожигания металла часть его выплескивается в сторону плазмотрона ,и чем толще металл тем соответственно больше его выплеснется в виде брызг и искр .По этой причине необходимо увеличивать дуговой промежуток в момент пробивки на 5-10 мм для большей уверенности в безопасном разлете брызг .Как только толщина материала становится пробита ,плазмотрон опускают на высоту рабочего зазора для конкретной толщины обрабатываемого листа .
Проверка заключалась в следующем - вырезка серии отверстий диаметром 40 мм ,при длине врезки 5 мм ,в листе толщиной 16 мм ,режим резки 125А ,скорость резки 960 мм/мин ,электрод устанавливали новый при каждой смене сопла .В итоге получили следующие результаты - из трех подходов самодельные сопла гарантированно пробивали вышеуказанный лист в среднем 30-35 раз ,потом качество пробивки ухудшалось ,что соответственно снижало перпендикулярность кромки отверстия к плоскости листа ,появлялись "косина" и "зашлаковывание" реза .В итоге приходилось значительно снижать скорость резки ,вплоть до 400 мм/мин ,одновременно увеличивая ток резки до 150-170А ,для хоть какого поддержания стабильности режущей струи ,при этом опускаясь предельно низко для обеспечения уверенного зажигания основной дуги в момент врезки ,что еще больше повышало риск немедленного выхода сопла из строя .
Покупные сопла сразу показали себя с наилучшей стороны - при пробивке количество выплескивающегося металла и брызг было минимально ,основная дуга зажигалась на значительном от поверхности листа расстоянии ,что вместе позволяло не беспокоиться о возможном налипании брызг и окалины ,которое могло привести к изменению геометрии выходного отверстия сопла при случайном контакте с поверхностью листа .Среднее количество пробивок для покупного сопла составило 75-80 ,что значительно превышает предыдущий результат ,качество кромки отверстий было одинаковое ,за редким исключением ,на протяжении всего процесса .При этом сопло имело износ достаточный для резки деталей "от кромки" ,в дальнейшем .
Вывод - основным параметром для всех сопел является качество закрученности плазмообразующего газа ,в данном случае сухой ,очищенный атмосферный воздух .У самодельных внутренняя поверхность сопла имела более грубую шероховатость ,по отношению к покупным ,местами наблюдались явные следы инструмента оставленные при изготовлении ,что является грубейшим нарушением технологии их производства .Все указанные дефекты однозначно значительно притормаживают скорость закрученности потока плазмообразующего газа ,что приводит к уменьшению срока службы сопла по причине недостаточной стабильности режущей струи во время перемещений в процессе резки .Режущая струя ,имея значительные отклонения своего положения ,врезается в кромку выходного отверстия сопла и со временем его искажает ,что приводит к паразитному завихрению основного потока в сторону искажения .

Слева самодельное сопло ,справа - покупное .Обратите внимание на риски имеющие место на внутренней поверхности самодельного сопла ,на покупном они отсутствуют .



Более глубокая внешняя фаска покупного сопла также способствует увеличению ресурса ,разлетающиеся брызги прилипнут к ней с меньшей вероятностью т.к. торец имеет меньшую площадь .